බහු ස්ඵටිකරූපී දියමන්ති මෙවලම නිෂ්පාදනය සහ යෙදීම

PCD මෙවලම බහු ස්ඵටිකරූපී දියමන්ති පිහි තුඩ සහ කාබයිඩ් අනුකෘතියෙන් ඉහළ උෂ්ණත්වය සහ අධි පීඩන සින්ටර් කිරීම හරහා සාදා ඇත.එය ඉහළ දෘඪතාව, ඉහළ තාප සන්නායකතාවය, අඩු ඝර්ෂණ සංගුණකය, අඩු තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය, ලෝහ සහ ලෝහ නොවන කුඩා සම්බන්ධතාවය, ඉහළ ප්‍රත්‍යාස්ථතා මාපාංකය, ඉරිතැලීම් මතුපිටක් නොමැතිකම, සමස්ථානික යන වාසි සඳහා පූර්ණ ක්‍රීඩාවක් ලබා දෙනවා පමණක් නොව, දෘඪ මිශ්‍ර ලෝහයේ ඉහළ ශක්තිය ද සැලකිල්ලට ගනී.
තාප ස්ථායිතාව, බලපෑම් තද බව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය PCD හි ප්‍රධාන කාර්ය සාධන දර්ශක වේ. එය බොහෝ විට ඉහළ උෂ්ණත්ව හා අධික පීඩන පරිසරයක භාවිතා වන බැවින්, තාප ස්ථායිතාව වඩාත්ම වැදගත් දෙයයි. අධ්‍යයනයෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ PCD හි තාප ස්ථායිතාව එහි ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ බලපෑම් තද බව කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරන බවයි. දත්ත පෙන්වා දෙන්නේ උෂ්ණත්වය 750℃ ට වඩා වැඩි වූ විට, PCD හි ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ බලපෑම් තද බව සාමාන්‍යයෙන් 5% -10% කින් අඩු වන බවයි.
PCD හි ස්ඵටික තත්ත්වය එහි ගුණාංග තීරණය කරයි. ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය තුළ, කාබන් පරමාණු යාබද පරමාණු හතරක් සමඟ සහසංයුජ බන්ධන සාදයි, ටෙට්‍රාහෙඩ්‍රල් ව්‍යුහය ලබා ගනී, පසුව ශක්තිමත් දිශානතියක් සහ බන්ධන බලයක් සහ ඉහළ දෘඪතාවයක් ඇති පරමාණුක ස්ඵටිකයක් සාදයි. PCD හි ප්‍රධාන කාර්ය සාධන දර්ශක පහත පරිදි වේ: ① දෘඪතාව 8000 HV දක්වා ළඟා විය හැකිය, කාබයිඩ් 8-12 ගුණයක්; ② තාප සන්නායකතාවය 700W / mK, 1.5-9 ගුණයක්, PCBN සහ තඹ වලට වඩා පවා වැඩි ය; ③ ඝර්ෂණ සංගුණකය සාමාන්‍යයෙන් 0.1-0.3 ක් පමණි, කාබයිඩ් 0.4-1 ට වඩා බෙහෙවින් අඩුය, කැපුම් බලය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි; ④ තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය කාබයිඩ් 0.9x10-6-1.18x10-6,1 / 5 ක් පමණි, එය තාප විරූපණය අඩු කර සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය; ⑤ සහ ලෝහ නොවන ද්‍රව්‍ය ගැටිති සෑදීමට අඩු සම්බන්ධතාවයක් ඇත.
ඝන බෝරෝන් නයිට්‍රයිඩ් ශක්තිමත් ඔක්සිකරණ ප්‍රතිරෝධයක් ඇති අතර යකඩ අඩංගු ද්‍රව්‍ය සැකසිය හැක, නමුත් දෘඪතාව තනි ස්ඵටික දියමන්ති වලට වඩා අඩුය, සැකසුම් වේගය මන්දගාමී වන අතර කාර්යක්ෂමතාව අඩුය. තනි ස්ඵටික දියමන්ති ඉහළ දෘඪතාවක් ඇත, නමුත් තද බව ප්‍රමාණවත් නොවේ. බාහිර බලයේ බලපෑම යටතේ (111) මතුපිට දිගේ විඝටනය කිරීම ඇනිසොට්‍රොපි පහසු කරයි, සහ සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව සීමිතය. PCD යනු මයික්‍රෝන ප්‍රමාණයේ දියමන්ති අංශු මගින් යම් යම් ක්‍රම මගින් සංස්ලේෂණය කරන ලද බහු අවයවයකි. අංශුවල අක්‍රමවත් සමුච්චයේ අවුල් සහගත ස්වභාවය එහි සාර්ව සමස්ථානික ස්වභාවයට මඟ පාදන අතර, ආතන්ය ශක්තියේ දිශානුගත සහ බෙදීම් මතුපිටක් නොමැත. තනි-ස්ඵටික දියමන්ති සමඟ සසඳන විට, PCD හි ධාන්‍ය සීමාව ඇනිසොට්‍රොපි ඵලදායී ලෙස අඩු කරන අතර යාන්ත්‍රික ගුණාංග ප්‍රශස්ත කරයි.
1. PCD කැපුම් මෙවලම්වල සැලසුම් මූලධර්ම
(1) PCD අංශු ප්‍රමාණය සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම
න්‍යායාත්මකව, PCD ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීමට උත්සාහ කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදන අතර ආකලන බෙදා හැරීම ඇනිසොට්‍රොපි ජය ගැනීම සඳහා හැකි තරම් ඒකාකාරී විය යුතුය. PCD අංශු ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීම ද සැකසුම් තත්වයන්ට සම්බන්ධ වේ. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, ඉහළ ශක්තියක්, හොඳ තද බවක්, හොඳ බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයක් සහ සියුම් ධාන්‍ය සහිත PCD නිම කිරීම හෝ සුපිරි නිමාව සඳහා භාවිතා කළ හැකි අතර, රළු ධාන්‍යවල PCD සාමාන්‍ය රළු යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා භාවිතා කළ හැකිය. PCD අංශු ප්‍රමාණය මෙවලමෙහි ඇඳුම් ක්‍රියාකාරිත්වයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපෑ හැකිය. අදාළ සාහිත්‍යය පෙන්වා දෙන්නේ අමුද්‍රව්‍ය ධාන්‍ය විශාල වන විට, ධාන්‍ය ප්‍රමාණය අඩු වීමත් සමඟ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය ක්‍රමයෙන් වැඩි වන නමුත් ධාන්‍ය ප්‍රමාණය ඉතා කුඩා වූ විට, මෙම රීතිය අදාළ නොවන බවයි.
අදාළ අත්හදා බැලීම් මගින් 10um, 5um, 2um සහ 1um යන සාමාන්‍ය අංශු ප්‍රමාණයන්ගෙන් යුත් දියමන්ති කුඩු හතරක් තෝරා ගත් අතර, නිගමනය වූයේ: ① අමුද්‍රව්‍යවල අංශු ප්‍රමාණය අඩුවීමත් සමඟ Co වඩාත් ඒකාකාරව විසරණය වේ; ② අඩුවීමත් සමඟ PCD හි ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ තාප ප්‍රතිරෝධය ක්‍රමයෙන් අඩු විය.
(2) තල මුඛයේ හැඩය සහ තල ඝණකම සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම
තල මුඛයේ හැඩයට ප්‍රධාන වශයෙන් ව්‍යුහ හතරක් ඇතුළත් වේ: ප්‍රතිලෝම දාරය, මොට කවය, ප්‍රතිලෝම දාරය මොට කවය සංයුක්ත සහ තියුණු කෝණය. තියුණු කෝණික ව්‍යුහය දාරය තියුණු කරයි, කැපුම් වේගය වේගවත් වේ, කැපුම් බලය සහ බුරුල් සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය, නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය, අඩු සිලිකන් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ සහ අනෙකුත් අඩු දෘඪතාව, ඒකාකාර නොවන ෆෙරස් ලෝහ නිමාව සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. නොපැහැදිලි වටකුරු ව්‍යුහයට තල මුඛය නිෂ්ක්‍රීය කළ හැකිය, R කෝණය සාදයි, තල කැඩීම ඵලදායී ලෙස වළක්වයි, මධ්‍යම / ඉහළ සිලිකන් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ සැකසීම සඳහා සුදුසු වේ. නොගැඹුරු කැපුම් ගැඹුර සහ කුඩා පිහි පෝෂණය වැනි සමහර විශේෂ අවස්ථා වලදී, මොට වටකුරු ව්‍යුහය වඩාත් කැමති වේ. ප්‍රතිලෝම දාර ව්‍යුහයට දාර සහ කොන් වැඩි කළ හැකිය, තලය ස්ථාවර කළ හැකිය, නමුත් ඒ සමඟම පීඩනය සහ කැපුම් ප්‍රතිරෝධය වැඩි කරනු ඇත, අධික බර කැපීම සඳහා වඩාත් සුදුසු ඉහළ සිලිකන් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහය.
EDM පහසු කිරීම සඳහා, සාමාන්‍යයෙන් තුනී PDC තහඩු තට්ටුවක් (0.3-1.0mm) තෝරන්න, ඊට අමතරව කාබයිඩ් ස්ථරය, මෙවලමෙහි මුළු ඝණකම 28mm පමණ වේ. බන්ධන පෘෂ්ඨයන් අතර ආතති වෙනස නිසා ඇතිවන ස්ථරීකරණය වළක්වා ගැනීම සඳහා කාබයිඩ් ස්ථරය ඕනෑවට වඩා ඝන නොවිය යුතුය.
2, PCD මෙවලම් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය
PCD මෙවලමෙහි නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය මෙවලමෙහි කැපුම් කාර්ය සාධනය සහ සේවා කාලය සෘජුවම තීරණය කරයි, එය එහි යෙදුම සහ සංවර්ධනය සඳහා යතුර වේ. PCD මෙවලමෙහි නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය රූපය 5 හි දක්වා ඇත.
(1) PCD සංයුක්ත පෙති (PDC) නිෂ්පාදනය
① PDC නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය
PDC සාමාන්‍යයෙන් ස්වාභාවික හෝ කෘතිම දියමන්ති කුඩු සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව (1000-2000℃) සහ ඉහළ පීඩනය (5-10 atm) වලදී බන්ධන කාරකයකින් සමන්විත වේ. බන්ධන කාරකය TiC, Sic, Fe, Co, Ni යනාදිය ප්‍රධාන සංරචක ලෙස බන්ධන පාලම සාදයි, සහ දියමන්ති ස්ඵටිකය සහසංයුජ බන්ධන ආකාරයෙන් බන්ධන පාලමේ ඇටසැකිල්ලට ඇතුළත් කර ඇත. PDC සාමාන්‍යයෙන් ස්ථාවර විෂ්කම්භයක් සහ ඝනකමක් සහිත තැටි බවට පත් කර ඇති අතර, ඇඹරීම සහ ඔප දැමීම සහ අනෙකුත් අනුරූප භෞතික හා රසායනික ප්‍රතිකාර සිදු කරයි. සාරය වශයෙන්, PDC හි පරමාදර්ශී ස්වරූපය තනි ස්ඵටික දියමන්තිවල විශිෂ්ට භෞතික ලක්ෂණ හැකිතාක් රඳවා ගත යුතුය, එබැවින්, සින්ටර් කිරීමේ ශරීරයේ ආකලන හැකිතාක් අඩු විය යුතුය, ඒ සමඟම, අංශු DD බන්ධන සංයෝජනය හැකිතාක් අඩු විය යුතුය,
② බන්ධන වර්ගීකරණය සහ තේරීම
PCD මෙවලමෙහි තාප ස්ථායිතාවයට බලපාන වැදගත්ම සාධකය බන්ධකය වන අතර එය එහි දෘඪතාව, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ තාප ස්ථායිතාවයට සෘජුවම බලපායි. පොදු PCD බන්ධන ක්‍රම වන්නේ: යකඩ, කොබෝල්ට්, නිකල් සහ අනෙකුත් සංක්‍රාන්ති ලෝහ. Co සහ W මිශ්‍ර කුඩු බන්ධන කාරකය ලෙස භාවිතා කරන ලද අතර, සංස්ලේෂණ පීඩනය 5.5 GPa වූ විට, සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය 1450℃ වූ විට සහ පරිවරණය මිනිත්තු 4 ක් වූ විට සින්ටර් කිරීමේ PCD හි පුළුල් ක්‍රියාකාරිත්වය හොඳම විය. SiC, TiC, WC, TiB2 සහ අනෙකුත් සෙරමික් ද්‍රව්‍ය. SiC SiC හි තාප ස්ථායිතාව Co ට වඩා හොඳයි, නමුත් දෘඪතාව සහ අස්ථි බිඳීමේ තද බව සාපේක්ෂව අඩුය. අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය නිසි ලෙස අඩු කිරීමෙන් PCD හි දෘඪතාව සහ තද බව වැඩි දියුණු කළ හැකිය. මැලියම් නොමැති, අතිශය ඉහළ උෂ්ණත්වයේ සහ අධි පීඩනයේ ග්‍රැෆයිට් හෝ අනෙකුත් කාබන් ප්‍රභවයන් නැනෝ පරිමාණ පොලිමර් දියමන්තියකට (NPD) පුළුස්සා දමනු ලැබේ. NPD සකස් කිරීම සඳහා පූර්වගාමියා ලෙස ග්‍රැෆයිට් භාවිතා කිරීම වඩාත්ම ඉල්ලුමක් ඇති කොන්දේසි වේ, නමුත් කෘතිම NPD ඉහළම දෘඪතාව සහ හොඳම යාන්ත්‍රික ගුණාංග ඇත.
③ ධාන්‍ය තෝරා ගැනීම සහ පාලනය කිරීම
අමුද්‍රව්‍ය දියමන්ති කුඩු PCD හි ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපාන ප්‍රධාන සාධකයකි. දියමන්ති ක්ෂුද්‍ර කුඩු පූර්ව ප්‍රතිකාර කිරීම, අසාමාන්‍ය දියමන්ති අංශු වර්ධනයට බාධා කරන ද්‍රව්‍ය කුඩා ප්‍රමාණයක් එකතු කිරීම සහ සින්ටර් කිරීමේ ආකලන සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම අසාමාන්‍ය දියමන්ති අංශු වර්ධනය වැළැක්විය හැකිය.
ඒකාකාර ව්‍යුහයක් සහිත ඉහළ පිරිසිදු NPD මගින් ඇනිසොට්‍රොපි ඵලදායී ලෙස ඉවත් කර යාන්ත්‍රික ගුණාංග තවදුරටත් වැඩිදියුණු කළ හැකිය. අධි ශක්ති බෝල ඇඹරුම් ක්‍රමය මගින් සකස් කරන ලද නැනෝග්‍රැෆයිට් පූර්වගාමී කුඩු, ඉහළ උෂ්ණත්ව පූර්ව සින්ටර් කිරීමේදී ඔක්සිජන් අන්තර්ගතය නියාමනය කිරීමට, ග්‍රැෆයිට් 18 GPa සහ 2100-2300℃ යටතේ දියමන්ති බවට පරිවර්තනය කිරීමට, ලැමෙල්ලා සහ කැටිති NPD ජනනය කිරීමට භාවිතා කරන ලද අතර, ලැමෙල්ලා ඝණකම අඩු වීමත් සමඟ දෘඪතාව වැඩි විය.
④ ප්‍රමාද වූ රසායනික ප්‍රතිකාර
එම උෂ්ණත්වයේදී (200 °℃) සහ කාලය (පැය 20), ලුවිස් අම්ලය-FeCl3 හි කොබෝල්ට් ඉවත් කිරීමේ බලපෑම ජලයට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස හොඳ වූ අතර HCl හි ප්‍රශස්ත අනුපාතය 10-15g / 100ml විය. කොබෝල්ට් ඉවත් කිරීමේ ගැඹුර වැඩි වන විට PCD හි තාප ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු වේ. රළු-කැටිති වර්ධන PCD සඳහා, ශක්තිමත් අම්ල ප්‍රතිකාරය Co සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ හැකි නමුත් පොලිමර් ක්‍රියාකාරිත්වයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි; කෘතිම බහු ස්ඵටික ව්‍යුහය වෙනස් කිරීම සඳහා TiC සහ WC එකතු කිරීම සහ PCD හි ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ශක්තිමත් අම්ල ප්‍රතිකාරය සමඟ ඒකාබද්ධ කිරීම. වර්තමානයේ, PCD ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වැඩිදියුණු වෙමින් පවතී, නිෂ්පාදන තද බව හොඳයි, ඇනිසොට්‍රොපි බෙහෙවින් වැඩිදියුණු වී ඇත, වාණිජ නිෂ්පාදනය සාක්ෂාත් කර ගෙන ඇත, අදාළ කර්මාන්ත වේගයෙන් සංවර්ධනය වෙමින් පවතී.
(2) PCD තලය සැකසීම
① කැපීමේ ක්‍රියාවලිය
PCD ඉහළ දෘඪතාව, හොඳ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ ඉහළ දුෂ්කර කැපුම් ක්‍රියාවලියක් ඇත.
② වෙල්ඩින් පටිපාටිය
PDC සහ පිහි ශරීරය යාන්ත්‍රික කලම්ප, බන්ධන සහ තිරිංග මගින්. තිරිංග යනු කාබයිඩ් අනුකෘතිය මත PDC තද කිරීමයි, රික්ත තිරිංග, රික්ත විසරණ වෑල්ඩින්, ඉහළ සංඛ්‍යාත ප්‍රේරක තාපන තිරිංග, ලේසර් වෑල්ඩින් යනාදිය ඇතුළත් වේ. ඉහළ සංඛ්‍යාත ප්‍රේරක තාපන තිරිංග අඩු පිරිවැයක් සහ ඉහළ ප්‍රතිලාභයක් ඇති අතර එය බහුලව භාවිතා වේ. වෙල්ඩින් ගුණාත්මකභාවය ප්‍රවාහය, වෙල්ඩින් මිශ්‍ර ලෝහය සහ වෙල්ඩින් උෂ්ණත්වයට සම්බන්ධ වේ. වෙල්ඩින් උෂ්ණත්වය (සාමාන්‍යයෙන් 700 °℃ ට වඩා අඩු) විශාලතම බලපෑමක් ඇති කරයි, උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය, PCD ග්‍රැෆිටීකරණය ඇති කිරීමට පහසුය, නැතහොත් "අධික ලෙස දැවීම" පවා ඇති කරයි, එය වෙල්ඩින් ආචරණයට සෘජුවම බලපායි, සහ ඉතා අඩු උෂ්ණත්වය ප්‍රමාණවත් වෙල්ඩින් ශක්තියක් ඇති නොකරයි. වෙල්ඩින් උෂ්ණත්වය පරිවාරක කාලය සහ PCD රතු පැහැයේ ගැඹුර මගින් පාලනය කළ හැකිය.
③ තල ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය
PCD මෙවලම් ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ යතුරයි. සාමාන්‍යයෙන්, තලයේ සහ තලයේ උච්ච අගය 5um තුළ වන අතර චාප අරය 4um තුළ වේ; ඉදිරිපස සහ පසුපස කැපුම් පෘෂ්ඨය නිශ්චිත මතුපිට නිමාවක් සහතික කරන අතර, දර්පණ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා ඉදිරිපස කැපුම් පෘෂ්ඨය Ra 0.01 μm දක්වා අඩු කරයි, චිප්ස් ඉදිරිපස පිහි මතුපිට දිගේ ගලා යාමට සලස්වයි සහ පිහිය ඇලවීම වළක්වයි.
තල ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියට දියමන්ති ඇඹරුම් රෝද යාන්ත්‍රික තල ඇඹරීම, විදුලි පුලිඟු තල ඇඹරීම (EDG), ලෝහ බන්ධක සුපිරි දෘඩ උල්ෙල්ඛ ඇඹරුම් රෝද මාර්ගගත විද්‍යුත් විච්ඡේදක නිම කිරීමේ තල ඇඹරීම (ELID), සංයුක්ත තල ඇඹරුම් යන්ත්‍රකරණය ඇතුළත් වේ.ඒවා අතර, දියමන්ති ඇඹරුම් රෝද යාන්ත්‍රික තල ඇඹරීම වඩාත් පරිණත, බහුලව භාවිතා වේ.
අදාළ අත්හදා බැලීම්: ① රළු අංශු ඇඹරුම් රෝදය බරපතල තල බිඳවැටීමකට තුඩු දෙන අතර, ඇඹරුම් රෝදයේ අංශු ප්‍රමාණය අඩු වන අතර, තලයේ ගුණාත්මකභාවය වඩා හොඳ වේ; ② ඇඹරුම් රෝදයේ අංශු ප්‍රමාණය සියුම් අංශු හෝ අතිශය සියුම් අංශු PCD මෙවලම්වල තල ගුණාත්මක භාවයට සමීපව සම්බන්ධ වේ, නමුත් රළු අංශු PCD මෙවලම් කෙරෙහි සීමිත බලපෑමක් ඇති කරයි.
දේශීය හා විදේශීය පර්යේෂණ ප්‍රධාන වශයෙන් අවධානය යොමු කරන්නේ තල ඇඹරීමේ යාන්ත්‍රණය සහ ක්‍රියාවලිය කෙරෙහි ය. තල ඇඹරුම් යාන්ත්‍රණයේ දී, තාප රසායනික ඉවත් කිරීම සහ යාන්ත්‍රික ඉවත් කිරීම ප්‍රමුඛ වන අතර, බිඳෙනසුලු ඉවත් කිරීම සහ තෙහෙට්ටුව ඉවත් කිරීම සාපේක්ෂව කුඩා වේ. ඇඹරීමේදී, විවිධ බන්ධන කාරක දියමන්ති ඇඹරුම් රෝදවල ශක්තිය සහ තාප ප්‍රතිරෝධය අනුව, හැකිතාක් දුරට ඇඹරුම් රෝදයේ වේගය සහ පැද්දීමේ සංඛ්‍යාතය වැඩි දියුණු කරන්න, බිඳෙනසුලු බව සහ තෙහෙට්ටුව ඉවත් කිරීමෙන් වළකින්න, තාප රසායනික ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය වැඩි දියුණු කරන්න, සහ මතුපිට රළු බව අඩු කරන්න. වියළි ඇඹරීමේ මතුපිට රළුබව අඩු නමුත් ඉහළ සැකසුම් උෂ්ණත්වය, පිළිස්සුම් මෙවලම් මතුපිට නිසා පහසුවෙන්
තල ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය: ① සාධාරණ තල ඇඹරුම් ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් තෝරන්න, දාරයේ මුඛයේ ගුණාත්මකභාවය වඩාත් විශිෂ්ට කළ හැකිය, ඉදිරිපස සහ පසුපස තල මතුපිට නිමාව ඉහළයි. කෙසේ වෙතත්, ඉහළ ඇඹරුම් බලය, විශාල අලාභය, අඩු ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව, අධික පිරිවැය ද සලකා බලන්න; ② සාධාරණ වියළි සහ තෙත් තල ඇඹරුම් තත්වයන් සහිත බන්ධක වර්ගය, අංශු ප්‍රමාණය, සාන්ද්‍රණය, බන්ධකය, ඇඹරුම් රෝද ඇඳුම ඇතුළුව සාධාරණ ඇඹරුම් රෝද ගුණාත්මකභාවය තෝරන්න, මෙවලමෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන අතරම, මෙවලමෙහි ඉදිරිපස සහ පසුපස කෙළවර, පිහි ඉඟි නිෂ්ක්‍රීය අගය සහ අනෙකුත් පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කළ හැකිය.
විවිධ බන්ධන දියමන්ති ඇඹරුම් රෝදවලට විවිධ ලක්ෂණ සහ විවිධ ඇඹරුම් යාන්ත්‍රණය සහ බලපෑම් ඇත. දුම්මල බන්ධක දියමන්ති වැලි රෝදය මෘදුයි, ඇඹරුම් අංශු අකාලයේ වැටීමට පහසුය, තාප ප්‍රතිරෝධයක් නොමැත, මතුපිට තාපයෙන් පහසුවෙන් විකෘති වේ, තල ඇඹරුම් මතුපිට ඇඳීමට නැඹුරු වේ, විශාල රළුබව; ලෝහ බන්ධක දියමන්ති ඇඹරුම් රෝදය ඇඹරීමෙන් තියුණු ලෙස තබා ගනී, හොඳ හැඩගැස්වීමේ හැකියාව, මතුපිටට පැමිණීම, තල ඇඹරීමේ අඩු මතුපිට රළුබව, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව, කෙසේ වෙතත්, ඇඹරුම් අංශුවල බන්ධන හැකියාව ස්වයං-මුවහත් කිරීම දුර්වල කරයි, සහ කැපුම් දාරය බලපෑම් පරතරයක් ඉතිරි කිරීමට පහසුය, බරපතල ආන්තික හානියක් ඇති කරයි; සෙරමික් බන්ධක දියමන්ති ඇඹරුම් රෝදයට මධ්‍යස්ථ ශක්තියක් ඇත, හොඳ ස්වයං-උද්දීපන කාර්ය සාධනයක්, වැඩි අභ්‍යන්තර සිදුරු, දූවිලි ඉවත් කිරීම සහ තාපය විසුරුවා හැරීම සඳහා හිතකර, විවිධ සිසිලනකාරක වලට අනුවර්තනය විය හැකිය, අඩු ඇඹරුම් උෂ්ණත්වය, ඇඹරුම් රෝදය අඩුවෙන් ගෙවී යයි, හොඳ හැඩය රඳවා තබා ගැනීම, ඉහළම කාර්යක්ෂමතාවයේ නිරවද්‍යතාවය, කෙසේ වෙතත්, දියමන්ති ඇඹරීමේ සහ බන්ධකයේ ශරීරය මෙවලම් මතුපිට වලවල් සෑදීමට හේතු වේ. සැකසුම් ද්‍රව්‍ය, පුළුල් ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව, උල්ෙල්ඛ කල්පැවැත්ම සහ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය අනුව භාවිතා කරන්න.
ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව පිළිබඳ පර්යේෂණ ප්‍රධාන වශයෙන් අවධානය යොමු කරන්නේ ඵලදායිතාව වැඩිදියුණු කිරීම සහ පිරිවැය පාලනය කිරීම කෙරෙහි ය. සාමාන්‍යයෙන්, ඇඹරුම් අනුපාතය Q (ඒකක කාලයකට PCD ඉවත් කිරීම) සහ ඇඳුම් අනුපාතය G (ඇඹරුම් රෝද අලාභයට PCD ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය) ඇගයීමේ නිර්ණායක ලෙස භාවිතා කරයි.
ජර්මානු විශාරද KENTER නියත පීඩනයක් සහිත PCD ඇඹරුම් මෙවලම, පරීක්ෂණය: ① ඇඹරුම් රෝද වේගය වැඩි කරයි, PDC අංශු ප්‍රමාණය සහ සිසිලනකාරක සාන්ද්‍රණය, ඇඹරුම් අනුපාතය සහ ඇඳීමේ අනුපාතය අඩු වේ; ② ඇඹරුම් අංශු ප්‍රමාණය වැඩි කරයි, නියත පීඩනය වැඩි කරයි, ඇඹරුම් රෝදයේ දියමන්ති සාන්ද්‍රණය වැඩි කරයි, ඇඹරුම් අනුපාතය සහ ඇඳීමේ අනුපාතය වැඩි වේ; ③ බන්ධක වර්ගය වෙනස් වේ, ඇඹරුම් අනුපාතය සහ ඇඳීමේ අනුපාතය වෙනස් වේ. KENTER PCD මෙවලමෙහි තල ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය ක්‍රමානුකූලව අධ්‍යයනය කරන ලද නමුත් තල ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියේ බලපෑම ක්‍රමානුකූලව විශ්ලේෂණය කර නොමැත.

3. PCD කැපුම් මෙවලම් භාවිතය සහ අසාර්ථකත්වය
(1) මෙවලම් කැපුම් පරාමිතීන් තෝරා ගැනීම
PCD මෙවලමෙහි ආරම්භක කාල පරිච්ෙඡ්දය තුළ, තියුණු දාර මුඛය ක්‍රමයෙන් සම්මත වූ අතර, යන්ත්‍රෝපකරණ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වඩා හොඳ විය. නිෂ්ක්‍රීයකරණය මඟින් තල ඇඹරීම මගින් ගෙන එන ක්ෂුද්‍ර පරතරය සහ කුඩා බර්සර් ඵලදායී ලෙස ඉවත් කළ හැකි අතර, කැපුම් දාරයේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර, ඒ සමඟම, සැකසූ මතුපිට මිරිකා හැරීමට සහ අලුත්වැඩියා කිරීමට රවුම් දාර අරයක් සෑදිය හැකි අතර එමඟින් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු වේ.
PCD මෙවලම් මතුපිට ඇඹරුම් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහය, කැපුම් වේගය සාමාන්‍යයෙන් 4000m / min වේ, සිදුරු සැකසීම සාමාන්‍යයෙන් 800m / min වේ, ඉහළ ප්‍රත්‍යාස්ථ-ප්ලාස්ටික් නොවන ෆෙරස් ලෝහ සැකසීම සඳහා වැඩි හැරවුම් වේගයක් (300-1000m / min) ගත යුතුය. පෝෂක පරිමාව සාමාන්‍යයෙන් 0.08-0.15mm/r අතර නිර්දේශ කෙරේ. ඉතා විශාල පෝෂක පරිමාව, කැපුම් බලය වැඩි වීම, වැඩ කොටස් මතුපිට අවශේෂ ජ්‍යාමිතික ප්‍රදේශය වැඩි වීම; ඉතා කුඩා පෝෂක පරිමාව, කැපුම් තාපය වැඩි වීම සහ ඇඳීම වැඩි වීම. කැපුම් ගැඹුර වැඩි වීම, කැපුම් බලය වැඩි වීම, කැපුම් තාපය වැඩි වීම, ආයු කාලය අඩු වීම, අධික කැපුම් ගැඹුර පහසුවෙන් තල බිඳවැටීමට හේතු විය හැක; කුඩා කැපුම් ගැඹුර යන්ත්‍රෝපකරණ දැඩි වීම, ඇඳීම සහ තල බිඳවැටීමට පවා හේතු වේ.
(2) පළඳින ආකාරය
ඝර්ෂණය, ඉහළ උෂ්ණත්වය සහ වෙනත් හේතූන් නිසා මෙවලම් සැකසුම් වැඩ කොටස ගෙවී යාම නොවැළැක්විය හැකිය. දියමන්ති මෙවලම ගෙවී යාම අදියර තුනකින් සමන්විත වේ: ආරම්භක වේගවත් ගෙවී යාමේ අවධිය (සංක්‍රාන්ති අවධිය ලෙසද හැඳින්වේ), නියත ගෙවී යාමේ අනුපාතයක් සහිත ස්ථාවර ගෙවී යාමේ අවධිය සහ පසුව ඇතිවන වේගවත් ගෙවී යාමේ අවධිය. වේගවත් ගෙවී යාමේ අවධිය මඟින් මෙවලම ක්‍රියා නොකරන බවත් නැවත ඇඹරීමට අවශ්‍ය බවත් පෙන්නුම් කරයි. කැපුම් මෙවලම්වල ගෙවී යාමේ ආකාර අතරට ඇලවුම් ගෙවී යාම (සීතල වෙල්ඩින් ගෙවී යාම), විසරණ ගෙවී යාම, උල්ෙල්ඛ ගෙවී යාම, ඔක්සිකරණ ගෙවී යාම යනාදිය ඇතුළත් වේ.
සාම්ප්‍රදායික මෙවලම්වලට වඩා වෙනස්ව, PCD මෙවලම්වල ඇඳීම් ආකාරය වන්නේ ඇලවුම් ඇඳීම, විසරණ ඇඳීම සහ බහු ස්ඵටික ස්ථර හානි ය. ඒවා අතර, බහු ස්ඵටික ස්ථරයේ හානිය ප්‍රධාන හේතුව වන අතර, එය බාහිර බලපෑම නිසා ඇතිවන සියුම් තල බිඳවැටීම හෝ PDC හි මැලියම් නැතිවීම, පරතරයක් සාදමින් ප්‍රකාශ වන අතර එය භෞතික යාන්ත්‍රික හානිවලට අයත් වන අතර එමඟින් සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය අඩුවීමට සහ වැඩ කොටස් සීරීමට හේතු විය හැක. PCD අංශු ප්‍රමාණය, තල හැඩය, තල කෝණය, වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය සහ සැකසුම් පරාමිතීන් තල තල ශක්තියට සහ කැපුම් බලයට බලපාන අතර පසුව බහු ස්ඵටික ස්ථරයට හානි සිදු කරයි. ඉංජිනේරු භාවිතයේදී, සැකසුම් කොන්දේසි අනුව සුදුසු අමුද්‍රව්‍ය අංශු ප්‍රමාණය, මෙවලම් පරාමිතීන් සහ සැකසුම් පරාමිතීන් තෝරා ගත යුතුය.

4. PCD කැපුම් මෙවලම් සංවර්ධන ප්‍රවණතාවය
වර්තමානයේ, PCD මෙවලමෙහි යෙදුම් පරාසය සාම්ප්‍රදායික හැරවීමේ සිට කැණීම්, ඇඹරීම, අධිවේගී කැපීම දක්වා පුළුල් කර ඇති අතර, දේශීය හා විදේශීය වශයෙන් බහුලව භාවිතා වේ. විදුලි වාහනවල වේගවත් සංවර්ධනය සාම්ප්‍රදායික මෝටර් රථ කර්මාන්තයට බලපෑමක් ඇති කළා පමණක් නොව, මෙවලම් කර්මාන්තයට පෙර නොවූ විරූ අභියෝග ද ගෙනැවිත් ඇති අතර, ප්‍රශස්තිකරණය සහ නවෝත්පාදනය වේගවත් කරන ලෙස මෙවලම් කර්මාන්තයට බල කරයි.
PCD කැපුම් මෙවලම්වල පුළුල් භාවිතය කැපුම් මෙවලම්වල පර්යේෂණ සහ සංවර්ධනය ගැඹුරු කර ප්‍රවර්ධනය කර ඇත. පර්යේෂණ ගැඹුරු වීමත් සමඟ, PDC පිරිවිතර කුඩා වෙමින් පවතී, ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීමේ ගුණාත්මක ප්‍රශස්තිකරණය, කාර්ය සාධන ඒකාකාරිත්වය, ඇඹරුම් අනුපාතය සහ ඇඳුම් අනුපාතය ඉහළ සහ ඉහළ ය, හැඩය සහ ව්‍යුහ විවිධාංගීකරණය. PCD මෙවලම්වල පර්යේෂණ දිශාවන්ට ඇතුළත් වන්නේ: ① තුනී PCD ස්ථරය පර්යේෂණ කර සංවර්ධනය කිරීම; ② නව PCD මෙවලම් ද්‍රව්‍ය පර්යේෂණ කර සංවර්ධනය කිරීම; ③ PCD මෙවලම් වඩා හොඳින් වෑල්ඩින් කිරීම සහ පිරිවැය තවදුරටත් අඩු කිරීම සඳහා පර්යේෂණ; ④ පර්යේෂණ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා PCD මෙවලම් තල ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය වැඩි දියුණු කරයි; ⑤ පර්යේෂණ PCD මෙවලම් පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කරන අතර දේශීය තත්වයන්ට අනුව මෙවලම් භාවිතා කරයි; ⑥ පර්යේෂණ තාර්කිකව සැකසූ ද්‍රව්‍ය අනුව කැපුම් පරාමිතීන් තෝරා ගනී.
කෙටි සාරාංශය
(1) PCD මෙවලම් කැපීමේ කාර්ය සාධනය, බොහෝ කාබයිඩ් මෙවලම් හිඟය පියවා ගැනීම; ඒ සමඟම, මිල තනි ස්ඵටික දියමන්ති මෙවලමකට වඩා බෙහෙවින් අඩුය, නවීන කැපීමේදී, පොරොන්දු වූ මෙවලමකි;
(2) සැකසූ ද්‍රව්‍යවල වර්ගය සහ කාර්ය සාධනය අනුව, මෙවලම් නිෂ්පාදනය සහ භාවිතයේ මූලිකාංගය වන PCD මෙවලම්වල අංශු ප්‍රමාණය සහ පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම,
(3) PCD ද්‍රව්‍යයේ ඉහළ දෘඪතාවක් ඇති අතර, එය පිහි ප්‍රාන්තය කැපීම සඳහා කදිම ද්‍රව්‍යයකි, නමුත් එය කැපුම් මෙවලම් නිෂ්පාදනය සඳහා දුෂ්කරතා ද ගෙන එයි. නිෂ්පාදනය කරන විට, හොඳම පිරිවැය කාර්ය සාධනය ලබා ගැනීම සඳහා, ක්‍රියාවලි දුෂ්කරතා සහ සැකසුම් අවශ්‍යතා පුළුල් ලෙස සලකා බැලීම;
(4) පිහි ප්‍රාන්තයේ PCD සැකසුම් ද්‍රව්‍ය, මෙවලම් ආයු කාලය, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සමතුලිත කිරීම සඳහා මෙවලමෙහි සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා හැකිතාක් දුරට නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනය සපුරාලීමේ පදනම මත කැපුම් පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගත යුතුය.
(5) එහි ආවේණික අඩුපාඩු මඟහරවා ගැනීම සඳහා නව PCD මෙවලම් ද්‍රව්‍ය පර්යේෂණ කර සංවර්ධනය කරන්න.
මෙම ලිපිය "අධි දෘඪ ද්‍රව්‍ය ජාලය"